உயர் துல்லியமான PCBA சர்க்யூட் போர்டு DIP பிளக்-இன் தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட அலை சாலிடரிங் வெல்டிங் வடிவமைப்பு தேவைகளைப் பின்பற்ற வேண்டும்!
பாரம்பரிய மின்னணு அசெம்பிளி செயல்பாட்டில், அலை வெல்டிங் தொழில்நுட்பம் பொதுவாக துளையிடப்பட்ட செருகும் கூறுகள் (PTH) கொண்ட அச்சிடப்பட்ட பலகை கூறுகளை வெல்டிங் செய்வதற்குப் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
DIP அலை சாலிடரிங் பல குறைபாடுகளைக் கொண்டுள்ளது:
1. அதிக அடர்த்தி, நுண்ணிய சுருதி SMD கூறுகளை வெல்டிங் மேற்பரப்பில் விநியோகிக்க முடியாது;
2. பல பாலங்கள் மற்றும் காணாமல் போன சாலிடரிங் உள்ளன;
3. ஃப்ளக்ஸ் தெளிக்கப்பட வேண்டும்; அச்சிடப்பட்ட பலகை ஒரு பெரிய வெப்ப அதிர்ச்சியால் சிதைந்து சிதைக்கப்படுகிறது.
தற்போதைய சுற்று அசெம்பிளி அடர்த்தி அதிகரித்து வருவதால், சாலிடரிங் மேற்பரப்பில் அதிக அடர்த்தி, நுண்ணிய-சுருதி SMD கூறுகள் விநியோகிக்கப்படுவது தவிர்க்க முடியாதது. பாரம்பரிய அலை சாலிடரிங் செயல்முறை இதைச் செய்ய சக்தியற்றதாக உள்ளது. பொதுவாக, சாலிடரிங் மேற்பரப்பில் உள்ள SMD கூறுகளை தனித்தனியாக மட்டுமே ரீஃப்ளோ சாலிடர் செய்ய முடியும். , பின்னர் மீதமுள்ள பிளக்-இன் சாலிடர் மூட்டுகளை கைமுறையாக சரிசெய்ய முடியும், ஆனால் மோசமான சாலிடர் மூட்டு தர நிலைத்தன்மையின் சிக்கல் உள்ளது.
துளை வழியாகச் செல்லும் கூறுகளை (குறிப்பாக பெரிய திறன் அல்லது நுண்ணிய பிட்ச் கூறுகள்) சாலிடரிங் செய்வது மேலும் மேலும் கடினமாகி வருவதால், குறிப்பாக ஈயம் இல்லாத மற்றும் அதிக நம்பகத்தன்மை தேவைகளைக் கொண்ட தயாரிப்புகளுக்கு, கைமுறையாக சாலிடரிங் செய்யும் சாலிடரிங் தரம் இனி உயர்தர மின் சாதனங்களை பூர்த்தி செய்ய முடியாது. உற்பத்தித் தேவைகளின்படி, அலை சாலிடரிங் குறிப்பிட்ட பயன்பாட்டில் சிறிய தொகுதிகள் மற்றும் பல வகைகளின் உற்பத்தி மற்றும் பயன்பாட்டை முழுமையாக பூர்த்தி செய்ய முடியாது. தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட அலை சாலிடரிங் பயன்பாடு சமீபத்திய ஆண்டுகளில் வேகமாக வளர்ந்துள்ளது.
THT துளையிடப்பட்ட கூறுகளை மட்டுமே கொண்ட PCBA சர்க்யூட் போர்டுகளுக்கு, அலை சாலிடரிங் தொழில்நுட்பம் தற்போது மிகவும் பயனுள்ள செயலாக்க முறையாக இருப்பதால், அலை சாலிடரிங்கை தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட சாலிடரிங் மூலம் மாற்ற வேண்டிய அவசியமில்லை, இது மிகவும் முக்கியமானது. இருப்பினும், கலப்பு தொழில்நுட்ப பலகைகளுக்கு தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட சாலிடரிங் அவசியம், மேலும் பயன்படுத்தப்படும் முனையின் வகையைப் பொறுத்து, அலை சாலிடரிங் நுட்பங்களை நேர்த்தியான முறையில் நகலெடுக்க முடியும்.
தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட சாலிடரிங் செய்வதற்கு இரண்டு வெவ்வேறு செயல்முறைகள் உள்ளன: இழுவை சாலிடரிங் மற்றும் டிப் சாலிடரிங்.
தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட இழுவை சாலிடரிங் செயல்முறை ஒரு சிறிய முனை சாலிடர் அலையில் செய்யப்படுகிறது. இழுவை சாலிடரிங் செயல்முறை PCB இல் மிகவும் இறுக்கமான இடங்களில் சாலிடரிங் செய்வதற்கு ஏற்றது. உதாரணமாக: தனிப்பட்ட சாலிடர் இணைப்புகள் அல்லது பின்கள், ஒரு வரிசை ஊசிகளை இழுத்து சாலிடர் செய்யலாம்.
தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட அலை சாலிடரிங் தொழில்நுட்பம் என்பது SMT தொழில்நுட்பத்தில் புதிதாக உருவாக்கப்பட்ட தொழில்நுட்பமாகும், மேலும் அதன் தோற்றம் அதிக அடர்த்தி மற்றும் மாறுபட்ட கலப்பு PCB பலகைகளின் அசெம்பிளி தேவைகளை பெரும்பாலும் பூர்த்தி செய்கிறது. தேர்ந்தெடுக்கப்பட்ட அலை சாலிடரிங், சாலிடர் கூட்டு அளவுருக்களை சுயாதீனமாக அமைத்தல், PCBக்கு குறைந்த வெப்ப அதிர்ச்சி, குறைந்த ஃப்ளக்ஸ் தெளித்தல் மற்றும் வலுவான சாலிடரிங் நம்பகத்தன்மை ஆகியவற்றின் நன்மைகளைக் கொண்டுள்ளது. இது படிப்படியாக சிக்கலான PCBகளுக்கு ஒரு தவிர்க்க முடியாத சாலிடரிங் தொழில்நுட்பமாக மாறி வருகிறது.
நாம் அனைவரும் அறிந்தபடி, PCBA சர்க்யூட் போர்டு வடிவமைப்பு நிலை, தயாரிப்பின் உற்பத்தி செலவில் 80% ஐ தீர்மானிக்கிறது. அதேபோல், பல தர பண்புகள் வடிவமைப்பு நேரத்தில் சரி செய்யப்படுகின்றன. எனவே, PCB சர்க்யூட் போர்டு வடிவமைப்பு செயல்பாட்டில் உற்பத்தி காரணிகளை முழுமையாகக் கருத்தில் கொள்வது மிகவும் முக்கியம்.
PCBA மவுண்டிங் கூறு உற்பத்தியாளர்கள் உற்பத்தி குறைபாடுகளைக் குறைப்பதற்கும், உற்பத்தி செயல்முறையை எளிதாக்குவதற்கும், உற்பத்தி சுழற்சியைக் குறைப்பதற்கும், உற்பத்தி செலவுகளைக் குறைப்பதற்கும், தரக் கட்டுப்பாட்டை மேம்படுத்துவதற்கும், தயாரிப்பு சந்தை போட்டித்தன்மையை மேம்படுத்துவதற்கும், தயாரிப்பு நம்பகத்தன்மை மற்றும் நீடித்துழைப்பை மேம்படுத்துவதற்கும் ஒரு நல்ல DFM ஒரு முக்கியமான வழியாகும். இது நிறுவனங்கள் குறைந்த முதலீட்டில் சிறந்த நன்மைகளைப் பெறவும், பாதி முயற்சியில் இரண்டு மடங்கு பலனை அடையவும் உதவும்.
இன்றைய மேற்பரப்பு மவுண்ட் கூறுகளின் வளர்ச்சிக்கு SMT பொறியாளர்கள் சர்க்யூட் போர்டு வடிவமைப்பு தொழில்நுட்பத்தில் திறமையானவர்களாக இருப்பது மட்டுமல்லாமல், SMT தொழில்நுட்பத்தில் ஆழமான புரிதலையும் வளமான நடைமுறை அனுபவத்தையும் கொண்டிருக்க வேண்டும். ஏனெனில் சாலிடர் பேஸ்ட் மற்றும் சாலிடரின் ஓட்ட பண்புகளைப் புரிந்து கொள்ளாத ஒரு வடிவமைப்பாளர், பிரிட்ஜிங், டிப்பிங், டோம்ப்ஸ்டோன், விக்கிங் போன்றவற்றின் காரணங்கள் மற்றும் கொள்கைகளைப் புரிந்துகொள்வது பெரும்பாலும் கடினம், மேலும் பேட் பேட்டர்னை நியாயமான முறையில் வடிவமைக்க கடினமாக உழைப்பது கடினம். வடிவமைப்பு உற்பத்தித்திறன், சோதனைத்திறன் மற்றும் செலவு மற்றும் செலவுக் குறைப்பு ஆகியவற்றின் கண்ணோட்டத்தில் பல்வேறு வடிவமைப்பு சிக்கல்களைச் சமாளிப்பது கடினம். DFM மற்றும் DFT (கண்டறிதலுக்கான வடிவமைப்பு) மோசமாக இருந்தால், சரியாக வடிவமைக்கப்பட்ட தீர்வுக்கு நிறைய உற்பத்தி மற்றும் சோதனை செலவுகள் செலவாகும்.
