【 உலர் பொருட்கள் 】 SMT பற்றிய ஆழமான பகுப்பாய்வு, சிவப்பு பசையை ஏன் பயன்படுத்த வேண்டும்? (2023 எசன்ஸ் பதிப்பு), நீங்கள் அதற்கு தகுதியானவர்!
SMT பிசின், SMT பிசின் என்றும் அழைக்கப்படுகிறது, SMT சிவப்பு பிசின், பொதுவாக கடினப்படுத்தி, நிறமி, கரைப்பான் மற்றும் பிற பசைகளுடன் சமமாக விநியோகிக்கப்படும் சிவப்பு (மஞ்சள் அல்லது வெள்ளை) பேஸ்ட் ஆகும், இது முக்கியமாக பிரிண்டிங் போர்டில் உள்ள கூறுகளை சரிசெய்யப் பயன்படுகிறது, பொதுவாக விநியோகித்தல் அல்லது எஃகு திரை அச்சிடும் முறைகள் மூலம் விநியோகிக்கப்படுகிறது. கூறுகளை இணைத்த பிறகு, அவற்றை அடுப்பில் அல்லது ரீஃப்ளோ உலையில் சூடாக்க மற்றும் கடினப்படுத்த வைக்கவும். அதற்கும் சாலிடர் பேஸ்டுக்கும் உள்ள வேறுபாடு என்னவென்றால், அது வெப்பத்திற்குப் பிறகு குணப்படுத்தப்படுகிறது, அதன் உறைநிலை வெப்பநிலை 150 ° C ஆகும், மேலும் மீண்டும் சூடாக்கிய பிறகு அது கரையாது, அதாவது, பேட்சின் வெப்ப கடினப்படுத்துதல் செயல்முறை மீள முடியாதது. SMT பிசின் பயன்பாட்டு விளைவு வெப்ப குணப்படுத்தும் நிலைமைகள், இணைக்கப்பட்ட பொருள், பயன்படுத்தப்படும் உபகரணங்கள் மற்றும் இயக்க சூழல் காரணமாக மாறுபடும். அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டு அசெம்பிளி (PCBA, PCA) செயல்முறையின் படி பிசின் தேர்ந்தெடுக்கப்பட வேண்டும்.
SMT பேட்ச் ஒட்டுதலின் பண்புகள், பயன்பாடு மற்றும் வாய்ப்பு
SMT சிவப்பு பசை என்பது ஒரு வகையான பாலிமர் கலவை, முக்கிய கூறுகள் அடிப்படை பொருள் (அதாவது, முக்கிய உயர் மூலக்கூறு பொருள்), நிரப்பு, குணப்படுத்தும் முகவர், பிற சேர்க்கைகள் மற்றும் பல. SMT சிவப்பு பசை பாகுத்தன்மை திரவத்தன்மை, வெப்பநிலை பண்புகள், ஈரமாக்கும் பண்புகள் மற்றும் பலவற்றைக் கொண்டுள்ளது. சிவப்பு பசையின் இந்த பண்பின்படி, உற்பத்தியில், சிவப்பு பசையைப் பயன்படுத்துவதன் நோக்கம், பாகங்கள் PCBயின் மேற்பரப்பில் உறுதியாக ஒட்டிக்கொண்டு, அது விழுவதைத் தடுக்க வேண்டும். எனவே, பேட்ச் பிசின் என்பது அத்தியாவசியமற்ற செயல்முறை தயாரிப்புகளின் தூய நுகர்வு ஆகும், மேலும் இப்போது PCA வடிவமைப்பு மற்றும் செயல்முறையின் தொடர்ச்சியான முன்னேற்றத்துடன், துளை ரிஃப்ளோ மற்றும் இரட்டை பக்க ரிஃப்ளோ வெல்டிங் மூலம் உணரப்பட்டுள்ளது, மேலும் பேட்ச் பிசினைப் பயன்படுத்தி PCA மவுண்டிங் செயல்முறை குறைவாகவும் குறைவாகவும் ஒரு போக்கைக் காட்டுகிறது.
SMT ஒட்டும் பொருளைப் பயன்படுத்துவதன் நோக்கம்
① அலை சாலிடரிங் (அலை சாலிடரிங் செயல்முறை) போது கூறுகள் உதிர்வதைத் தடுக்கவும். அலை சாலிடரிங் பயன்படுத்தும் போது, அச்சிடப்பட்ட பலகை சாலிடர் பள்ளம் வழியாகச் செல்லும்போது கூறுகள் உதிர்வதைத் தடுக்க, கூறுகள் அச்சிடப்பட்ட பலகையில் சரி செய்யப்படுகின்றன.
② ரீஃப்ளோ வெல்டிங்கில் (இரட்டை பக்க ரீஃப்ளோ வெல்டிங் செயல்முறை) கூறுகளின் மறுபக்கம் உதிர்வதைத் தடுக்கவும். இரட்டை பக்க ரீஃப்ளோ வெல்டிங் செயல்பாட்டில், சாலிடரின் வெப்ப உருகுதல் காரணமாக சாலிடர் செய்யப்பட்ட பக்கத்தில் உள்ள பெரிய சாதனங்கள் உதிர்வதைத் தடுக்க, SMT பேட்ச் பசை தயாரிக்கப்பட வேண்டும்.
③ கூறுகளின் இடப்பெயர்ச்சி மற்றும் நிலைப்பாட்டைத் தடுக்கவும் (ரீஃப்ளோ வெல்டிங் செயல்முறை, முன் பூச்சு செயல்முறை). மவுண்டிங் போது இடப்பெயர்ச்சி மற்றும் ரைசரைத் தடுக்க மறுஃப்ளோ வெல்டிங் செயல்முறைகள் மற்றும் முன் பூச்சு செயல்முறைகளில் பயன்படுத்தப்படுகிறது.
④ குறி (அலை சாலிடரிங், ரீஃப்ளோ வெல்டிங், முன் பூச்சு). கூடுதலாக, அச்சிடப்பட்ட பலகைகள் மற்றும் கூறுகள் தொகுதிகளாக மாற்றப்படும்போது, குறியிடுவதற்கு ஒட்டும் பசை பயன்படுத்தப்படுகிறது.
SMT பசை பயன்பாட்டு முறைக்கு ஏற்ப வகைப்படுத்தப்படுகிறது.
அ) ஸ்கிராப்பிங் வகை: எஃகு வலையின் அச்சிடுதல் மற்றும் ஸ்கிராப்பிங் முறை மூலம் அளவு மாற்றுதல் மேற்கொள்ளப்படுகிறது. இந்த முறை மிகவும் பரவலாகப் பயன்படுத்தப்படுகிறது மற்றும் சாலிடர் பேஸ்ட் பிரஸ்ஸில் நேரடியாகப் பயன்படுத்தலாம். எஃகு வலை துளைகள் பாகங்களின் வகை, அடி மூலக்கூறின் செயல்திறன், தடிமன் மற்றும் துளைகளின் அளவு மற்றும் வடிவத்தைப் பொறுத்து தீர்மானிக்கப்பட வேண்டும். அதன் நன்மைகள் அதிவேகம், அதிக செயல்திறன் மற்றும் குறைந்த செலவு.
b) விநியோகிக்கும் வகை: அச்சிடப்பட்ட சர்க்யூட் போர்டில் விநியோகிக்கும் உபகரணங்கள் மூலம் பசை பயன்படுத்தப்படுகிறது. சிறப்பு விநியோகிக்கும் உபகரணங்கள் தேவை, மற்றும் செலவு அதிகம். விநியோகிக்கும் உபகரணங்கள் என்பது அழுத்தப்பட்ட காற்றைப் பயன்படுத்துதல், சிறப்பு விநியோகிக்கும் தலை வழியாக அடி மூலக்கூறுக்கு சிவப்பு பசை, பசை புள்ளியின் அளவு, எவ்வளவு, நேரம், அழுத்தக் குழாய் விட்டம் மற்றும் பிற அளவுருக்கள் கட்டுப்படுத்தப்படுகின்றன, விநியோகிக்கும் இயந்திரம் ஒரு நெகிழ்வான செயல்பாட்டைக் கொண்டுள்ளது. வெவ்வேறு பகுதிகளுக்கு, நாங்கள் வெவ்வேறு விநியோகிக்கும் தலைகளைப் பயன்படுத்தலாம், மாற்ற அளவுருக்களை அமைக்கலாம், நீங்கள் பசை புள்ளியின் வடிவம் மற்றும் அளவையும் மாற்றலாம், விளைவை அடைய, நன்மைகள் வசதியானவை, நெகிழ்வானவை மற்றும் நிலையானவை. குறைபாடு என்னவென்றால், கம்பி வரைதல் மற்றும் குமிழ்கள் இருப்பது எளிது. இந்த குறைபாடுகளைக் குறைக்க இயக்க அளவுருக்கள், வேகம், நேரம், காற்று அழுத்தம் மற்றும் வெப்பநிலையை நாம் சரிசெய்யலாம்.
SMT பேட்ச் ஒட்டும் வழக்கமான குணப்படுத்தும் நிலைமைகள்
| குணப்படுத்தும் வெப்பநிலை | பதப்படுத்தும் நேரம் |
| 100℃ வெப்பநிலை | 5 நிமிடங்கள் |
| 120℃ வெப்பநிலை | 150 வினாடிகள் |
| 150℃ வெப்பநிலை | 60 வினாடிகள் |
குறிப்பு:
1, அதிக குணப்படுத்தும் வெப்பநிலை மற்றும் நீண்ட குணப்படுத்தும் நேரம், பிணைப்பு வலிமை வலுவானது.
2, பேட்ச் பிசின் வெப்பநிலை அடி மூலக்கூறு பாகங்களின் அளவு மற்றும் மவுண்டிங் நிலையுடன் மாறும் என்பதால், மிகவும் பொருத்தமான கடினப்படுத்துதல் நிலைமைகளைக் கண்டறிய பரிந்துரைக்கிறோம்.
SMT இணைப்புகளின் சேமிப்பு
இதை அறை வெப்பநிலையில் 7 நாட்களுக்கும், 5°C க்கும் குறைவான வெப்பநிலையில் 6 மாதங்களுக்கும் மேலாகவும், 5~25°C இல் 30 நாட்களுக்கும் மேலாகவும் சேமிக்க முடியும்.
SMT ஒட்டும் மேலாண்மை
SMT பேட்ச் சிவப்பு பசை அதன் சொந்த பாகுத்தன்மை, திரவத்தன்மை, ஈரமாக்குதல் மற்றும் பிற பண்புகளுடன் வெப்பநிலையால் பாதிக்கப்படுவதால், SMT பேட்ச் சிவப்பு பசை சில பயன்பாட்டு நிபந்தனைகள் மற்றும் தரப்படுத்தப்பட்ட மேலாண்மையைக் கொண்டிருக்க வேண்டும்.
1) ஊட்டத்தின் எண்ணிக்கை, தேதி, வகை முதல் எண் வரை, சிவப்பு பசை ஒரு குறிப்பிட்ட ஓட்ட எண்ணைக் கொண்டிருக்க வேண்டும்.
2) வெப்பநிலை மாற்றங்களால் பண்புகள் பாதிக்கப்படுவதைத் தடுக்க, சிவப்பு பசையை 2 ~ 8 ° C வெப்பநிலையில் குளிர்சாதன பெட்டியில் சேமிக்க வேண்டும்.
3) சிவப்பு பசையை அறை வெப்பநிலையில் 4 மணி நேரம் சூடாக்க வேண்டும், முதலில் உள்ளே, முதலில் வெளியே பயன்படுத்தும் வரிசையில்.
4) விநியோகிக்கும் செயல்பாட்டிற்கு, குழாயின் சிவப்பு பசையை பனி நீக்கம் செய்ய வேண்டும், மேலும் பயன்படுத்தப்படாத சிவப்பு பசையை சேமிப்பதற்காக மீண்டும் குளிர்சாதன பெட்டியில் வைக்க வேண்டும், மேலும் பழைய பசையையும் புதிய பசையையும் கலக்க முடியாது.
5) திரும்பும் வெப்பநிலை பதிவு படிவம், திரும்பும் வெப்பநிலை நபர் மற்றும் திரும்பும் வெப்பநிலை நேரத்தை துல்லியமாக நிரப்ப, பயனர் பயன்படுத்துவதற்கு முன் திரும்பும் வெப்பநிலையின் நிறைவை உறுதிப்படுத்த வேண்டும். பொதுவாக, சிவப்பு பசை காலாவதியாகிவிட்டதைப் பயன்படுத்த முடியாது.
SMT பேட்ச் ஒட்டுதலின் செயல்முறை பண்புகள்
இணைப்பு வலிமை: SMT பிசின் வலுவான இணைப்பு வலிமையைக் கொண்டிருக்க வேண்டும், கடினப்படுத்தப்பட்ட பிறகு, சாலிடரின் உருகும் வெப்பநிலையில் கூட உரிக்கப்படாது.
புள்ளி பூச்சு: தற்போது, அச்சிடப்பட்ட பலகைகளின் விநியோக முறை பெரும்பாலும் புள்ளி பூச்சு ஆகும், எனவே பசை பின்வரும் பண்புகளைக் கொண்டிருக்க வேண்டும்:
① பல்வேறு மவுண்டிங் செயல்முறைகளுக்கு ஏற்ப
ஒவ்வொரு கூறுகளின் விநியோகத்தையும் அமைப்பது எளிது
③ கூறு வகைகளை மாற்றுவதற்கு ஏற்றவாறு மாற்றியமைக்க எளிதானது
④ நிலையான புள்ளி பூச்சு அளவு
அதிவேக இயந்திரத்திற்கு ஏற்றவாறு: இப்போது பயன்படுத்தப்படும் பேட்ச் பிசின், ஸ்பாட் பூச்சு மற்றும் அதிவேக பேட்ச் இயந்திரத்தின் அதிவேகத்தை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும், குறிப்பாக, கம்பி வரைதல் இல்லாமல் அதிவேக ஸ்பாட் பூச்சு, அதாவது, அதிவேக மவுண்டிங், பரிமாற்ற செயல்பாட்டில் அச்சிடப்பட்ட பலகை, கூறுகள் நகராமல் இருப்பதை உறுதி செய்ய பிசின்.
கம்பி வரைதல், சரிவு: பேட்ச் பசை திண்டில் ஒட்டிக்கொண்டவுடன், கூறுகள் அச்சிடப்பட்ட பலகையுடன் மின் இணைப்பை அடைய முடியாது, எனவே பேட்ச் பசை பூச்சு செய்யும் போது கம்பி வரையப்படக்கூடாது, பூச்சுக்குப் பிறகு சரிவு ஏற்படக்கூடாது, இதனால் திண்டு மாசுபடாது.
குறைந்த வெப்பநிலை குணப்படுத்துதல்: குணப்படுத்தும் போது, அலை முகடு வெல்டிங் மூலம் பற்றவைக்கப்பட்ட வெப்ப-எதிர்ப்பு பிளக்-இன் கூறுகளும் மறுபாய்வு வெல்டிங் உலை வழியாக செல்ல வேண்டும், எனவே கடினப்படுத்துதல் நிலைமைகள் குறைந்த வெப்பநிலை மற்றும் குறுகிய நேரத்தை பூர்த்தி செய்ய வேண்டும்.
சுய-சரிசெய்தல்: ரீஃப்ளோ வெல்டிங் மற்றும் முன்-பூச்சு செயல்பாட்டில், சாலிடர் உருகுவதற்கு முன்பு பேட்ச் பசை குணப்படுத்தப்பட்டு சரி செய்யப்படுகிறது, எனவே இது கூறு சாலிடரில் மூழ்குவதையும் சுய-சரிசெய்தலையும் தடுக்கும். இதற்கு பதிலளிக்கும் விதமாக, உற்பத்தியாளர்கள் சுய-சரிசெய்தல் பேட்சை உருவாக்கியுள்ளனர்.
SMT ஒட்டும் பொதுவான சிக்கல்கள், குறைபாடுகள் மற்றும் பகுப்பாய்வு
கீழ் அழுத்தம்
0603 மின்தேக்கியின் உந்துவிசை வலிமை தேவை 1.0KG, மின்தடை 1.5KG, 0805 மின்தேக்கியின் உந்துவிசை வலிமை 1.5KG, மின்தடை 2.0KG, இது மேலே உள்ள உந்துவிசையை அடைய முடியாது, இது வலிமை போதுமானதாக இல்லை என்பதைக் குறிக்கிறது.
பொதுவாக பின்வரும் காரணங்களால் ஏற்படுகிறது:
1, பசை அளவு போதாது.
2, கூழ்மப்பிரிப்பு 100% குணமாகவில்லை.
3, PCB பலகை அல்லது கூறுகள் மாசுபட்டுள்ளன.
4, கூழ்மமே உடையக்கூடியது, வலிமை இல்லை.
திக்சோட்ரோபிக் உறுதியற்ற தன்மை
30 மில்லி சிரிஞ்ச் பசையை காற்றழுத்தத்தால் பல்லாயிரக்கணக்கான முறை அடிக்க வேண்டும், எனவே பேட்ச் பசை சிறந்த திக்ஸோட்ரோபியைக் கொண்டிருக்க வேண்டும், இல்லையெனில் அது பசை புள்ளியின் உறுதியற்ற தன்மையை ஏற்படுத்தும், மிகக் குறைந்த பசை, இது போதுமான வலிமைக்கு வழிவகுக்கும், அலை சாலிடரிங் போது கூறுகள் உதிர்ந்துவிடும், மாறாக, பசையின் அளவு அதிகமாக உள்ளது, குறிப்பாக சிறிய கூறுகளுக்கு, திண்டில் ஒட்டிக்கொள்வது எளிது, மின் இணைப்புகளைத் தடுக்கிறது.
போதுமான பசை அல்லது கசிவு புள்ளி இல்லை
காரணங்கள் மற்றும் தடுப்பு நடவடிக்கைகள்:
1, அச்சுப் பலகை தொடர்ந்து சுத்தம் செய்யப்படுவதில்லை, ஒவ்வொரு 8 மணி நேரத்திற்கும் எத்தனால் கொண்டு சுத்தம் செய்யப்பட வேண்டும்.
2, கூழ்மத்தில் அசுத்தங்கள் உள்ளன.
3, கண்ணி பலகையின் திறப்பு நியாயமற்றதாக இருப்பது அல்லது விநியோக அழுத்தம் மிகவும் சிறியதாக இருப்பது, போதுமான பசை வடிவமைப்பு இல்லாதது.
4, கூழ்மத்தில் குமிழ்கள் உள்ளன.
5. விநியோகிக்கும் தலை அடைபட்டிருந்தால், விநியோகிக்கும் முனையை உடனடியாக சுத்தம் செய்ய வேண்டும்.
6, விநியோகிக்கும் தலையின் முன் சூடாக்கும் வெப்பநிலை போதுமானதாக இல்லை, விநியோகிக்கும் தலையின் வெப்பநிலை 38℃ ஆக அமைக்கப்பட வேண்டும்.
கம்பி வரைதல்
கம்பி வரைதல் என்று அழைக்கப்படுவது, பேட்ச் பசை விநியோகிக்கும்போது உடைக்கப்படாமல், பேட்ச் பசை விநியோகிக்கும் தலையின் திசையில் ஒரு இழை வழியில் இணைக்கப்பட்டுள்ள நிகழ்வாகும். அதிக கம்பிகள் உள்ளன, மேலும் பேட்ச் பசை அச்சிடப்பட்ட திண்டில் மூடப்பட்டிருக்கும், இது மோசமான வெல்டிங்கை ஏற்படுத்தும். குறிப்பாக அளவு பெரியதாக இருக்கும்போது, புள்ளி பூச்சு வாய் இருக்கும்போது இந்த நிகழ்வு ஏற்பட வாய்ப்புள்ளது. பேட்ச் பசை வரைவது முக்கியமாக அதன் முக்கிய கூறு பிசினின் வரைதல் பண்பு மற்றும் புள்ளி பூச்சு நிலைமைகளின் அமைப்பால் பாதிக்கப்படுகிறது.
1, விநியோகிக்கும் பக்கவாதத்தை அதிகரிக்கவும், நகரும் வேகத்தைக் குறைக்கவும், ஆனால் அது உங்கள் உற்பத்தி துடிப்பைக் குறைக்கும்.
2, பொருளின் பாகுத்தன்மை குறைவாகவும், திக்ஸோட்ரோபி அதிகமாகவும் இருந்தால், வரைவதற்கான போக்கு குறைவாக இருக்கும், எனவே அத்தகைய பேட்ச் பிசின் ஒன்றைத் தேர்வுசெய்ய முயற்சிக்கவும்.
3, தெர்மோஸ்டாட்டின் வெப்பநிலை சற்று அதிகமாக உள்ளது, குறைந்த பாகுத்தன்மை, அதிக திக்ஸோட்ரோபிக் பேட்ச் பசை ஆகியவற்றை சரிசெய்ய வேண்டிய கட்டாயத்தில் உள்ளது, பின்னர் பேட்ச் பசையின் சேமிப்பு காலம் மற்றும் விநியோக தலையின் அழுத்தத்தையும் கருத்தில் கொள்ளுங்கள்.
குழி தோண்டுதல்
ஒட்டுதலின் திரவத்தன்மை சரிவை ஏற்படுத்தும். சரிவின் பொதுவான பிரச்சனை என்னவென்றால், ஸ்பாட் பூச்சுக்குப் பிறகு அதிக நேரம் வைப்பது சரிவை ஏற்படுத்தும். பேட்ச் பசையை பிரிண்டட் சர்க்யூட் போர்டின் பேடுக்கு நீட்டினால், அது மோசமான வெல்டிங்கை ஏற்படுத்தும். ஒப்பீட்டளவில் அதிக பின்களைக் கொண்ட கூறுகளுக்கு பேட்ச் பிசின் சரிவு, அது கூறுகளின் பிரதான பகுதியைத் தொடாது, இது போதுமான ஒட்டுதலை ஏற்படுத்தும், எனவே எளிதில் சரியக்கூடிய பேட்ச் பிசின் சரிவு விகிதத்தை கணிப்பது கடினம், எனவே அதன் புள்ளி பூச்சு அளவின் ஆரம்ப அமைப்பும் கடினம். இதைக் கருத்தில் கொண்டு, சரிவதற்கு எளிதானவை அல்ல, அதாவது, ஷேக் கரைசலில் ஒப்பீட்டளவில் அதிகமாக இருக்கும் பேட்சை நாம் தேர்வு செய்ய வேண்டும். ஸ்பாட் பூச்சுக்குப் பிறகு அதிக நேரம் வைப்பதால் ஏற்படும் சரிவுக்கு, ஸ்பாட் பூச்சுக்குப் பிறகு சிறிது நேரம் பயன்படுத்தி பேட்ச் பசையை முடிக்கலாம், குணப்படுத்துவதைத் தவிர்க்கலாம்.
கூறு ஆஃப்செட்
கூறு ஆஃப்செட் என்பது ஒரு விரும்பத்தகாத நிகழ்வாகும், இது அதிவேக SMT இயந்திரங்களில் எளிதில் நிகழக்கூடியது, மேலும் முக்கிய காரணங்கள்:
1, அச்சிடப்பட்ட பலகை அதிவேக இயக்கத்தின் காரணமாக XY திசையில் ஆஃப்செட் ஏற்படுகிறது, இந்த நிகழ்வுக்கு ஆளாகக்கூடிய சிறிய கூறுகளின் பேட்ச் பிசின் பூச்சு பகுதி, காரணம் ஒட்டுதல் ஏற்படாது.
2, கூறுகளின் கீழ் உள்ள பசையின் அளவு சீரற்றதாக உள்ளது (எடுத்துக்காட்டாக: IC இன் கீழ் உள்ள இரண்டு பசை புள்ளிகள், ஒரு பசை புள்ளி பெரியது மற்றும் ஒரு பசை புள்ளி சிறியது), பசை சூடாக்கப்பட்டு குணப்படுத்தப்படும்போது அதன் வலிமை சமநிலையற்றதாக இருக்கும், மேலும் குறைந்த பசை கொண்ட முடிவை ஈடுசெய்வது எளிது.
பாகங்களை அலை அலையாக சாலிடரிங் செய்தல்
காரணங்கள் சிக்கலானவை:
1. இணைப்பின் ஒட்டும் சக்தி போதுமானதாக இல்லை.
2. அலை சாலிடரிங் செய்வதற்கு முன்பு இது பாதிக்கப்பட்டுள்ளது.
3. சில கூறுகளில் அதிக எச்சம் உள்ளது.
4, கூழ்மம் அதிக வெப்பநிலை தாக்கத்திற்கு எதிர்ப்புத் திறன் கொண்டதல்ல.
பேட்ச் பசை கலவை
பேட்ச் பசையின் வெவ்வேறு உற்பத்தியாளர்களுக்கு வேதியியல் கலவையில் பெரும் வேறுபாடு உள்ளது, கலப்பு பயன்பாடு எளிதானது, இதனால் நிறைய மோசமான விளைவுகள் ஏற்படுகின்றன: 1, குணப்படுத்தும் சிரமம்; 2, பிசின் ரிலே போதுமானதாக இல்லை; 3, அலை சாலிடரிங் மீது தீவிரமானது.
தீர்வு: மெஷ் போர்டு, ஸ்கிராப்பர், டிஸ்பென்சிங் மற்றும் எளிதில் கலக்கக்கூடிய பிற பகுதிகளை நன்கு சுத்தம் செய்து, வெவ்வேறு பிராண்டுகளின் பேட்ச் பசையை கலப்பதைத் தவிர்க்கவும்.
